Dây chuyền sản xuất GGBS màu xanh 2000TPD Không gian sàn nhỏ Tiêu thụ điện năng thấp

Dây chuyền sản xuất GGBS màu xanh 2000TPD Không gian sàn nhỏ Tiêu thụ điện năng thấp

Giới thiệu dây chuyền sản xuất 2000tpd GGBS

Dây chuyền sản xuất GGBS 2000tpd là dây chuyền sản xuất bao gồm một loạt các thiết bị sản xuất xi măng, chủ yếu bao gồm nghiền, tiền sản xuất, chuẩn bị nguyên liệu và đồng nhất hóa, sấy sơ bộ và phân hủy, thiêu kết clanhke xi măng, nghiền xi măng và vv. Great Wall Máy móc có thể cung cấp hợp đồng chung cho dây chuyền sản xuất xi măng khô mới từ thiết kế, sản xuất, lắp đặt, gỡ lỗi và công suất đạt tiêu chuẩn (dự án chìa khóa trao tay) cho khách hàng, giúp khách hàng tiết kiệm công sức, năng lượng và bắt đầu sản xuất xi măng với hiệu quả cao.

Ưu điểm của dây chuyền sản xuất GGBS 2000tpd:

1. Silo Homogenization Silo: Thiết bị đơn giản, kinh tế, Không gian sàn nhỏ

Xem xét thực tế là sự khác biệt tồn tại trong thành phần thành phần của đá vôi, làm cho chỉ số chất lượng khó kiểm soát, thiết kế sử dụng kho lưu trữ tiền nguyên liệu loại cắt ngang quy mô nhỏ hiệu quả (nghĩa là lưu trữ prehomogenization dọc) để thu hẹp độ lệch chuẩn. Sự đồng nhất hóa của việc lưu trữ prehomogenization là 3 ~ 6 và thải Ca-CO. Độ lệch chuẩn là khoảng 1,5% ~ 2,0%. Nó đặc biệt phù hợp với các nhà máy xi măng quy trình khô nhỏ có công suất 700 tấn / ngày.

2. Tiêu thụ điện năng thấp trong hệ thống đồng nhất nguyên liệu thô

Xem xét các không gian hạn chế trong khu vực dự án, chúng tôi sẽ thiết kế một silo đồng nhất hóa φ15 × 35m MF được sử dụng để đồng nhất hóa. Khối lượng hiệu ứng của nó là 5500t. Silo được chế tạo theo nguyên lý trọng lực, do đó mức tiêu thụ điện năng thấp đến 0. 4 - 0. 6 kWh / t.

3. Hệ thống cho ăn thuận tiện

Có 2 bộ cân trọng lượng thức ăn cơ học được lắp đặt ở dưới cùng của silo. Than nghiền được đưa vào đầu lò và phân hủy lò bằng thiết bị cho ăn quay. Hệ thống cho ăn an toàn dễ dàng kiểm soát và chạy hoàn hảo.

4. Hệ thống lốc xoáy

Trong thiết kế, bộ sấy sơ bộ treo năm tầng bố trí hàng đơn được sử dụng. Ngoại trừ ống C1, các loại khác đều là lốc xoáy áp suất thấp. Gần các điểm cấp liệu của ống dẫn khí lốc xoáy, có các bảng xả có thể điều chỉnh được lắp đặt để giúp phân tán vật liệu, ngăn không cho vật liệu tụ lại và gây đoản mạch.

5. Lò phân hủy RSP / F tiên tiến nhất

Lò phân hủy RSP / F được phát triển trên cơ sở công nghệ RSP, hấp thụ những lợi thế của lò MFC và thêm giường tầng sôi. Nó bao gồm buồng đốt trước, buồng nung và buồng trộn. RSP / F kéo dài thời gian chờ của than nghiền và vật liệu. Do khối lượng SC và MC được mở rộng đúng cách, và tầng sôi được thêm vào, thời gian chờ của than nghiền và vật liệu được kéo dài đến khoảng 3,6 giây. Sự phân tán của vật liệu được tăng cường và nó cũng mở rộng diện tích truyền nhiệt của toàn hệ thống.

6. Biện pháp chống chặn của hệ thống sấy sơ bộ

Để ngăn chặn vấn đề vỏ và chặn, chọc lỗ cũng như pháo không khí được thiết kế trong luồng; Hệ thống lọc khí nén ba vòng được lắp đặt trong C4-C5, có hệ thống lọc khí nén hai vòng trong C1-C2. Để biết tình trạng của bộ sấy sơ bộ kịp thời, cũng có áp kế để theo dõi tình trạng làm việc của lốc xoáy. Khi xảy ra chặn xi măng, thiết bị giám sát sẽ phát ra tín hiệu báo động như ánh sáng hoặc âm thanh và người vận hành có thể xử lý trực tiếp.

7. Hood lò nung lớn

Nó có thể làm tăng nhiệt độ của không khí cấp ba một cách hiệu quả và làm cho việc bố trí ống dẫn khí thứ ba trở nên đơn giản.

Nguyên lý làm việc của dây chuyền sản xuất GGBS 2000tpd:

1. Phần Mill Mill:
Tất cả các nguyên liệu thô phải có kích thước dưới 25 mm. Nếu kích thước của nguyên liệu thô lớn hơn 25 mm, thì nó phải được nghiền qua máy nghiền và Máy nghiền búa. Tất cả các vật liệu được nghiền nát được lưu trữ trong các kho lưu trữ thông qua băng tải đai.

Bây giờ, các nguyên liệu thô được lấy theo tỷ lệ phần trăm cần thiết của chúng với sự trợ giúp của đai cân (Điều khiển bằng PLC). Các vật liệu đo được chuyển đến băng tải cấp liệu và sau đó được chuyển sang phễu cấp liệu thông qua thang máy. được kiểm soát với sự trợ giúp nếu Bộ nạp / Bộ nạp bảng.

2. Phần lò:
Từ Surge silo, các nguyên liệu thô được đưa đến Nodulizer với sự trợ giúp của băng tải trục vít. Sau đó, nước được phun vào hỗn hợp (10%) để tạo ra các nốt sần với sự trợ giúp của nốt sần. Những nốt sần này được đưa vào lò nung qua máng thức ăn để đốt và Fusion. Nhiệt độ lên tới 1350OC trong vùng cháy. Các vật liệu đi rất chậm trong lò nung. Tất cả các tài liệu được hợp nhất ở đây. Sau khi đi qua vùng cháy, vật liệu bắt đầu làm lạnh chậm. Clinkerisation bắt đầu và clinker cuối cùng đã ra khỏi lò.

3. Phần mài Clinker:
Clinker thu được được nghiền nát để làm cho kích thước của nó nhỏ hơn 25 mm. Máy nghiền / Máy nghiền con lăn được sử dụng để nghiền clinker. Thạch cao được sử dụng làm phụ gia. Cả hai vật liệu nghiền nát với nhau và đi vào phễu thức ăn thông qua thang máy. Chúng được thu thập thông qua các nguồn cấp dữ liệu được cung cấp bên dưới các phễu thức ăn. Clinker và thạch cao được trộn theo tỷ lệ nhất định (5%). Vì vậy, đai cân được sử dụng để cân các thành phần để trộn. Một hệ thống kiểm soát và cân điện tử hiện đại cũng có thể được sử dụng để cân và đo các thành phần Bộ nạp / bảng được sử dụng để kiểm soát thức ăn trong nhà máy và kiểm soát độ mịn của Xi măng.

Thông số kỹ thuật: